今年以来,钢管厂加大节能降耗科技攻关力度,年初完成再加热炉技术改造和操作优化,取得了显著效果。据钢管厂能源统计显示,今年钢管厂再加热炉天然气消耗大幅下降,1-4月份减少天然气消耗26万元,同时降低合金梁更换成本6万元以上,合计产生直接效益32万多元。

20167月底焦化厂停产,再加热炉改用天然气作为燃料,与原设计的焦炉煤气热值不同,再加热炉能耗较高,加热质量较差,表面质量及性能不稳定。针对这些问题,自201611月底,钢管厂领导带领技术人员对再加热炉设备改造:

l  对入炉端1#光栅位置改进,这样保证了荒管入炉检测以及定位的准确性,入炉端合金梁已不再出现撞断现象。

l  出料端4#光栅改造,保证出炉尤其大规格荒管能够减少误检,保证正常自动出钢。

l  对加热段以及均热段烧嘴进行全部改造,改变原有设计偏大、烧嘴燃烧状况差的问题。

l  改进操作方式,降低嘴前阀门开度;定径后红外高温计移位定期校准,保证终轧温度的检测的准确性。

   所有改造项目于今年1月初全部完成。经过近4个月的检验,效果十分明显:

l  荒管定位准确无误,能够保证自动装出钢,保证加热时间。

l  烧嘴改进以及操作方法改变,提高了火焰强度,保证了荒管加热质量;加热温度均匀,温差控制在15℃以内,同时也保证了终轧温度,有效改善了表面质量和产品性能。

l  各孔型常化天然气消耗明显降低,191孔型降低4m3/t,235孔型降低5m3/t,292孔型降低5m3/t,369孔型降低7m3/t。

l  再加热炉设备状况有了较大改善,不再撞击合金梁,合金梁不再被荒管撞击,钢管擦伤明显减少。

l  新制定加热制度与轧线各孔型出钢节奏相匹配,在保证加热质量的前提下,降低了各段加热温度,也使得荒管氧化烧损降低50%以上。

l  1-4月经济效益明显:再加热炉常化钢管2.2万多吨,与未改造前的2016年8-12月份消耗指标相比,降低天然气消耗26万余元;降低合金梁更换成本6万元以上;两项合计产生直接效益32万多元。


2017年05月23日

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钢管厂成功改造再加热炉,月均降成本超8万元

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